从生产下线到试驾 观致的品质如何保证？

　　2013年，观致诞生不久的第一款产品观致3便获得了E-NCAP五星安全评级，紧接着观致3五门版又获得了红点设计大奖，无论外观设计还是安全性能都捧得沉甸甸的“奖杯”。

　　这次的参观也正好赶上了观致常熟工厂的改造，工厂各生产线正在为观致3纯电动版的量产做调整，也由于新能源车型尚处于保密阶段因此车间里不允许媒体进行拍摄。

　　观致常熟工厂于2011年开始动工生产，目前15万辆的年产能在目前产品线并不丰富的情况下显得有些精力过剩，即使再推出一系列新能源车型也显得绰绰有余。其中焊装车间采用矩形网架结构，占地面积35000平方米，焊装车间与下面要介绍的总装车间设计生产节拍为36JPH，即为每小时完成36台车的生产。

　　本次参观没有向我们展示介绍冲压车间，因此焊装车间成为了第一道生产流程，焊装车间简单概括就是用来完成白车身的拼接工作，首先利用夹具对冲压件进行定位，再通过使用焊接、折边、涂胶等工艺完成白车身的拼接。

　　来到焊装车间，众多机器人及设备足以亮瞎你的眼睛，当然我指的不只是焊接火焰和飞溅的火花。在这里可以看到价格不菲的博世焊接控制器、尼马克一体式焊枪、KUKA及ABB机器人，TESSONIC及GE超声波检查仪器。

　　目前观致汽车的整车焊点数量达到6000多个，比同级别高出20%的焊点，焊接合格率达到99.8%以上依旧高于行业平均标准99.5%。标准制定的比较高，也不难想象为何整个工厂的生产成本处于居高不下的水平。可见高端品牌不是有一副看起来就很贵的外观就够了，看不到的生产品质和耐用性也是差别所在。